（一）开风：

　　风管接入压力在0.4mp-0.5mp，风压过小与过大都会造成回弹大、粉尘多。

　　（二）润管：

　　为了止由于干燥而堵管，正式泵送前需用水泥浆，润管剂、泥浆、水泥等进行润管，润管时泵送排量控制在15方/小时，长期停用时请用机油保养内壁。

　　（三）搅拌车定位

　　放料人员协助指挥搅拌车倒车时，应站在车身的45度角处，便于驾驶员观察位置，防止倒车时两车间夹伤人员与损会不 震动电机等相关设备。

　　（四）看料：

　　由操作手与经过混凝土培训合格的专职人员对料进行判断，对和易性差,坍落度太大（离析）或大小不机器人的泵送的混凝土应立即停止泵送，防止堵管。

　　（五）正常喷射

　　1、预喷：

　　先从下至上依次喷射使整个作业面形成一个厚度为5cm左右整体，防止岩爆与落石，对于渗水和大面积潮湿的岩面，为了增加粘结性，初喷在在岩面的上的混凝土可适当增加水泥用量，喷头与作业面侍距离为1-1.5米，当风压波动时此距离可适当调整喷头与作业面的角度应垂直于作业面。

　　2、打底：

　　喷射顺序应先墙后拱分段分片依次进行，自下面上，如岩面凹凸不平或超挖严重时，应先喷凹处找平，找平采用多扫少堆手法。喷拱架，要先固定两边拱脚一般是两边各1米左右，每喷1米左右，厚度比拱架低3-5厘米左右，喷射排量根据遥控器熟练程度在控制方量,第喷1米左右换边喷射，防止拱架倾斜下沉。

　　喷射时喷嘴头略向下府20度左右，使喷射料束喷射在较厚的混凝土顶端，可避免料束中的粗骨料直接与喷面撞击减少回弹量，为防止拱架下面有空洞时喷头应斜对着拱架底部喷射。

　　喷拱架时要注意一次的喷射 厚度，主要由喷砼料颗粒间的凝聚力和喷层与喷面这间的粘结力而定，厚度太薄会增加回弹率，厚度太厚会使砼颗粒间的凝聚力减弱，同时会相起大片塌落形成喷砼与岩面脱离，一次喷射厚度拱部不宜超过10CM，分层喷射时后一层喷射应在前一层喷射初凝时间后进行，时间间隔一般为5-10min

　　喷射混凝土时控制好风压和速凝剂掺和量，减少回弹，当风压过小即喷射速度太小时，由于喷射 冲去见太小，粗骨料不易嵌入新鲜砼中，则回弹率增大，也影响喷射强度，当风过大，即喷射冲击太大，回弹率也高，同时也会使粉尘浓度增大。

　　3、铲拱架：

　　打底后，把高出工字钢的混凝土铲除或用风吹掉，每车料喷完后要及时清理拱架上多出的混凝土，吹拱架时要关闭速凝剂，把管道里的料返回料斗。

　　4、整体扫面：

　　打底完后用以扫面来将打底时预留的3-5cm距离连同钢拱架盖住，扫面方量根据对遥控器的熟练程度控制排量，操作手应移动位置，从侧面正面两个以个角度观察喷射是否平整